湖北日报全媒体记者 于金义 通讯员 王冲 秋冬季，天还没亮，中韩石化乙烯装置的进场就已经忙碌起来。卡车有序行驶，在智能物流系统的引导下，准确到达各自的装卸点。驾驶员不再需要重复驾驶或长时间等待。一切似乎都被一只“看不见的手”有条不紊地安排着。在这里，5G已经从尖端的“通信技术”转变为重组生产流程、重塑管理模式的主要驱动力。近日，这一实践成功入选中国电子信息产业联合会评选的“2025数据管理优秀案例”。中国石化迈出了从“点效率”到“链智慧”的坚实一步。控制立即得到验证，车辆可以在几秒钟内进入工厂。过去，车辆拣选的货物在进入工厂之前必须经过复杂的人工验证和交接程序。排队时间不确定，整体物流效率低。如今，中国石化借助5G网络打造智慧物流平台，让信息“跑”在车轮前。司机通过手机APP提前预约，系统自动审核并发送订单；当车辆到达时，智能门禁立即完成验证，实现“秒进工厂”。立体仓库操作室内，大屏幕清晰显示车辆的实时行进情况。电子围栏与高精度定位系统协同工作，无缝引导车辆到达装卸点。 “我们正在基于5G低延迟、大带宽和广泛连接的特性重建业务逻辑。”刘哲 经理系统中心运营站说道。平台依托“数据+平台+应用”模式，以物流系统为核心，充分融合多个业务系统，实现公路、铁路、水路等进出境业务全程在线管控。关键是开发资源调度中心，利用实时数据动态优化全厂车辆、堆位、人力、设备等资源，实现全流程在线协作。 “以前我们优化的是单点环节，比如加快门检速度。但现在，系统驱动整个业务流程，根据总体负载自动分配任务，引导车辆在正确的时间到达正确的位置，将原来孤立的‘点效率’连接成流畅的链条效率。”刘哲说。这一重大创新将车辆取车时间缩短至 30 至 40 分钟，并增加了使仓库的固体提货效率提高了400%。 “数据感知”消除生产风险 11月中旬，在第二个聚烯烃安装现场，现场操作员许志勇手里拿着5G智能使用说明书进行巡查。该设备为tmobile数据采集终端。每次扫描都是对设备运行状态的深入“物理分析”。数据通过5G网络实时传回后，系统自动进行比对分析，任何细微的异常都不会被遗忘。过去，检查依靠的是枪械上的“听针”和温度计。数据分散、孤立，维护长期陷入“被动响应”。现在，5G的低时延和广泛的连接性使水泵数据可以实时反馈到中央控制平台，实现了从“捕捉瞬间”到“监控趋势”的根本转变。 “我们当时只是收集数据，但现在我们已经运行公寓设备经理王先农深有感触，像这款泵，即使振动值在合格范围内，频谱分析也能预警叶片结垢趋势。系统提前在线提示清洗，成功避免非计划停机。根据数据趋势主动干预，消除风险。通过“5G+智能传感”的深度融合，中石化不仅减少了日常巡检的工作量，还推动设备管理从从依靠判断经验到依靠数据决策，让“防患于未然”成为可能。人机协作确保监控无盲区。在炼油厂现场110kV变电站，智能巡检机器人在轨道上行走，通过热成像和局部泄漏检测技术，实时监控设备状态。是“安全哨兵”。 “不仅灵活，而且检测更准确。”电力调度控制中心值班长王建军说。利用5G网络一毫米一毫米的传输速度，机器人的每一步移动都可以完成对开关柜的全面“物理分析”。检测点超过2400个，涵盖了人眼难以持续关注的细节。相比过去的人工巡检，王建军深有体会：“以前拿着记录本逐项检查，费时费力，而且很容易漏检。现在机器人24小时值班，自动上传数据，实时报告异常情况。”不过，他强调，机器人并不是要取代人类劳动力。它就像一个勤奋可靠的合作伙伴，将我们从重复性工作中解放出来，转移到需要更强判断力的领域。他举例说，巡检机器人准确识别管道燃气压力异常下降并自动报警。团队立即介入，并在十分钟内处理了螺栓松动隐患，成功避免了潜在的泄漏事故。在这种协作模式下，机器人负责精准感知和数据采集，人类则专注于异常诊断、决策优化和管理。系统进化——人机关系从“劳动交换”走向“智能”，共同构建更安全、更好的管理模式。随着5G技术应用不断深入，中韩石化生产逻辑也在悄然改变。 “现在调度员需要分析数据趋势，设备操作员需要了解流程管理流程，安全员需要掌握智能预警逻辑。”炼油生产厂专业调度室经理 任震管理部门负责人表示，科技倒逼我们打破部门壁垒，构建更加敏捷的响应体系。如今，在中国石化中控室，电子大屏上，物料、集中发电、电量等数据像神经网络一样转换、组合，将孤立的设备、分散的部门、单点的流程紧密连接起来，催生了以数据驱动、以智能决策为核心的新生产模式。